Изготовление шлакоблоков своими руками

Как изготовить: пошаговая инструкция

Чтобы самостоятельно сделать шлакоблок можно воспользоваться двумя способами: применить подручные средства или специальный станок. На станке работа проходит быстрее, но его нужно отдельно приобретать, на что уйдет приличная сумма денег. Станок можно также изготовить своими руками: он поможет хорошо утрамбовать смесь в формы, чтобы внутри не осталось пустот.

С подручными средствами

Этот вариант считается менее затратным, но более длительным по времени. Для начала необходимо замесить раствор для шлакоблока: все сыпучие элементы засыпать в бетономешалку или специальную емкость, добавить воды и перемешать. Замес можно производить лопатой в большом корыте или приготовить раствор с помощью электрической бетономешалки.

Процесс замеса раствора для шлакоблока на фото:

Когда раствор готов, можно приступать к заливке блоков в формы:

1. Формы. Они бывают деревянными или металлическими: выбор остается за производителем. Легче всего изготовить деревянные формы из подручных средств. Раствор заливают в форму на 1/3 часть.
2. Простукивание. Если вибростол не используется, то берут молоток. С его помощью постукивают по всем бортам формы. Это делают для того, чтобы лишние пузырьки воздуха вышли наружу и внутри камня не образовалось пустот, которые уменьшают прочность блока.
3. Далее необходимо снова залить еще 1/3 раствора и повторить процедуру с простукиванием молотком.
4. Формирование полостей. Если необходимо сделать полнотелый камень, то полости не нужны. Но, если предполагается создать блок с пустотами, то используют пластиковые бутылки. Их вставляют в блок на одинаковом расстоянии. В одном камне может быть 2-3 бутылки, в зависимости от размеров шлакоблока.
5. Сушка. Раствор в формах оставляют для полной просушки на протяжении 2-4 суток.
6. После того, как шлакоблок высох в формах, их раскрывают и аккуратно удаляют камни.

Шлакоблоки раскладывают на поддонах для сушки и ждут еще несколько дней для полного высыхания строительного материала.

В такие формы заливается смесь, утрамбовывается, затем сушится:

В этом видео можно узнать о процессе изготовления шлакоблока с помощью формы:

На специальном станке

Проще всего выполнять работы по производству с использованием вибростола. Для этого также готовят раствор, затем укладывают его в форму горкой. На несколько секунд включают вибростол и осаживают раствор. Если смеси оказывается мало, ее снова добавляют и снова включают вибростол. Степень заполнения форм можно регулировать за счет осаждения прижима на виброплите. Вибростол для шлакоблока на фото:

Вибростол снова включают на 10 секунд, после чего вынимают форму. Блоки сушат 5-7 дней, а потом еще около месяца до полного затвердевания уже без формы.

Важно! При добавлении в состав блоков специальных пластификаторов, они застывают уже через 6-8 часов. В этом случае их можно будет сразу складывать для хранения

Производство шлакоблока на специальном станке:

Делаем шлакоблоки на станке

Фото конструкции в разных ракурсах

Станок позволяет существенно повысить производительность работы. Оборудование имеет довольно простую конструкцию.

Вибростанок

Собираем станок

Главный элемент самодельного вибропрессовочного станка – форма (матрица) для шлакобетонного раствора. По своей конструкции такая форма является металлической коробкой с внутренними элементами в виде пустот. Ограничители для создания пустот также могут быть съемными.

Станок для шлакоблоков компактный

Набор для работы включает следующие материалы и инструменты:

• аппарат для сварки;
• стандартный набор слесарных инструментов;
• болгарку;
• тиски;
• листовую сталь толщиной 3мм. Уйдет около 1 м2;
• трубу диаметром 7,5-9 см. Нужен примерно 1 м трубы;
• металлическую полосу толщиной 3 мм. Понадобится порядка 30 см материала;
• электродвигатель мощностью 0,5-0,75 кВт;
• гайки;

• болты.

  Станок для шлакоблоков компактный

  Вид сбоку

  Вид спереди

  Вид спереди

Первый шаг. Изготавливаем форму по размерам будущих блоков. Вырезаем из листовой стали боковые грани матрицы. Будем делать форму сразу на 2 блока. Для этого вырезаем из стали внутреннюю центральную перегородку и закрепляем ее в ящике.

Второй шаг. Определяем высоту элементов для оформления пустот.

Третий шаг. Отрезаем 6 кусков трубы по длине цилиндров-ограничителей для оформления пустот.

Четвертый шаг. Придаем трубам конусную форму. Для этого продольно прорезаем каждый кусок трубы до середины, обжимаем тисками и соединяем с помощью сварочного аппарата. Завариваем каждый конус с обоих краев.

Пятый шаг. Соединяем ограничители в ряд по длинной грани шлакоблока. Добавляем по краям ряда по пластине 3-сантиметровой толщины с отверстиями для скрепления с проушинами.

Шестой шаг. Делаем посередине каждого такого отсека формы пропилы. С обратной грани формы привариваем проушины. Они позволят выполнять временное крепление элементов для создания пустот. Очень удобное решение – можно будет убирать цилиндры и делать монолитные блоки.

Станок для шлакоблоков компактный (пресс сверху)

Пресс станка

Пресс станка

Седьмой шаг. Снаружи одной из поперечных стенок навариваем 4 болта для крепежных отверстий вибромотора.

Восьмой шаг. С помощью сварки прикрепляем со стороны загрузки фартук и лопасти по краям.

Девятый шаг. Готовим все элементы конструкции к покраске – зачищаем их и тщательно полируем.

Десятый шаг. Делаем пресс. Он будет иметь вид пластины с отверстиями, повторяющими расположение отверстий в блоке.

Пластину изготавливаем такого размера и закрепляем ее таким образом, чтобы она могла входить вглубь коробки в месте установки ограничителей на 5-7 см.

В завершение остается приварить к прессу ручки, покрыть конструкцию грунтовочной смесью и смонтировать вибромотор.

В подходящий вибромотор можно превратить обыкновенный электрический двигатель. Для этого необходимо приварить на валы двигателя эксцентрики. Сильно заморачиваться не будем – просто приварим болты так, чтобы их оси совпадали. Для регулирования частоты и силы вибрации накручиваем на приваренные болты гайки.

Станок для шлакоблоков компактный

Мотор

Мотор

Виброустройство

Делаем блоки

Рекомендации по приготовлению раствора приводились выше. Можете использовать стандартный рецепт либо же модифицировать его на свое усмотрение. Главное получить оптимальную вязкость. Ее можно определить «на глаз» — комок смеси должен устойчиво держать форму.

Перед загрузкой смеси смазываем контактные металлические плоскости маслом. Благодаря этому раствор не будет прилипать к железу.

Укладываем готовую смесь в матрицу и приступаем к прессованию.

Устанавливаем наполненные формы на виброплиту и даем ей утрамбовать раствор на протяжении 5-15 секунд. Спустя указанное время добавьте в форму еще раствора, т.к. загруженный ранее неизбежно осядет.

Повторяем процесс, только на этот раз не выключаем виброплиту, пока прижим не достигнет ограничителей. Снимаем форму до момента остановки станка.

Готовый шлакоблок

Даем блокам 1-3 суток на первичную просушку, аккуратно вынимаем их из блоков, раскладываем по ровной горизонтальной поверхности и накрываем полиэтиленовой пленкой. Использовать материал по назначению можно не ранее чем через месяц.

Сравнение характеристик шлакоблоков и пеноблоков

Удачной работы!

Делаем шлакоблоки на станке

Фото конструкции в разных ракурсах

Станок позволяет существенно повысить производительность работы. Оборудование имеет довольно простую конструкцию.

Вибростанок

Собираем станок

Главный элемент самодельного вибропрессовочного станка – форма (матрица) для шлакобетонного раствора. По своей конструкции такая форма является металлической коробкой с внутренними элементами в виде пустот. Ограничители для создания пустот также могут быть съемными.

Станок для шлакоблоков компактный

Набор для работы включает следующие материалы и инструменты:

• аппарат для сварки;
• стандартный набор слесарных инструментов;
• болгарку;
• тиски;
• листовую сталь толщиной 3мм. Уйдет около 1 м2;
• трубу диаметром 7,5-9 см. Нужен примерно 1 м трубы;
• металлическую полосу толщиной 3 мм. Понадобится порядка 30 см материала;
• электродвигатель мощностью 0,5-0,75 кВт;
• гайки;

• болты.

Первый шаг. Изготавливаем форму по размерам будущих блоков. Вырезаем из листовой стали боковые грани матрицы. Будем делать форму сразу на 2 блока. Для этого вырезаем из стали внутреннюю центральную перегородку и закрепляем ее в ящике.

Второй шаг. Определяем высоту элементов для оформления пустот.

Третий шаг. Отрезаем 6 кусков трубы по длине цилиндров-ограничителей для оформления пустот.

Четвертый шаг. Придаем трубам конусную форму. Для этого продольно прорезаем каждый кусок трубы до середины, обжимаем тисками и соединяем с помощью сварочного аппарата. Завариваем каждый конус с обоих краев.

Пятый шаг. Соединяем ограничители в ряд по длинной грани шлакоблока. Добавляем по краям ряда по пластине 3-сантиметровой толщины с отверстиями для скрепления с проушинами.

Шестой шаг. Делаем посередине каждого такого отсека формы пропилы. С обратной грани формы привариваем проушины. Они позволят выполнять временное крепление элементов для создания пустот. Очень удобное решение – можно будет убирать цилиндры и делать монолитные блоки.

Станок для шлакоблоков компактный (пресс сверху)Пресс станкаПресс станка

Седьмой шаг. Снаружи одной из поперечных стенок навариваем 4 болта для крепежных отверстий вибромотора.

Восьмой шаг. С помощью сварки прикрепляем со стороны загрузки фартук и лопасти по краям.

Девятый шаг. Готовим все элементы конструкции к покраске – зачищаем их и тщательно полируем.

Десятый шаг. Делаем пресс. Он будет иметь вид пластины с отверстиями, повторяющими расположение отверстий в блоке.

Пластину изготавливаем такого размера и закрепляем ее таким образом, чтобы она могла входить вглубь коробки в месте установки ограничителей на 5-7 см.

В завершение остается приварить к прессу ручки, покрыть конструкцию грунтовочной смесью и смонтировать вибромотор.

В подходящий вибромотор можно превратить обыкновенный электрический двигатель. Для этого необходимо приварить на валы двигателя эксцентрики. Сильно заморачиваться не будем – просто приварим болты так, чтобы их оси совпадали. Для регулирования частоты и силы вибрации накручиваем на приваренные болты гайки.

Станок для шлакоблоков компактныйМоторМоторВиброустройство

Делаем блоки

Рекомендации по приготовлению раствора приводились выше. Можете использовать стандартный рецепт либо же модифицировать его на свое усмотрение. Главное получить оптимальную вязкость. Ее можно определить «на глаз» — комок смеси должен устойчиво держать форму.

Перед загрузкой смеси смазываем контактные металлические плоскости маслом. Благодаря этому раствор не будет прилипать к железу.

Укладываем готовую смесь в матрицу и приступаем к прессованию.

Устанавливаем наполненные формы на виброплиту и даем ей утрамбовать раствор на протяжении 5-15 секунд. Спустя указанное время добавьте в форму еще раствора, т.к. загруженный ранее неизбежно осядет.

Повторяем процесс, только на этот раз не выключаем виброплиту, пока прижим не достигнет ограничителей. Снимаем форму до момента остановки станка.

Готовый шлакоблок

Даем блокам 1-3 суток на первичную просушку, аккуратно вынимаем их из блоков, раскладываем по ровной горизонтальной поверхности и накрываем полиэтиленовой пленкой. Использовать материал по назначению можно не ранее чем через месяц.

Сравнение характеристик шлакоблоков и пеноблоков

Удачной работы!

Изготовление стеновых блоков кустарным способом

Если вы задумали возвести на участке небольшую постройку или вам необходимо малое количество шлакоблоков, на покупку вибростола можно не тратиться. Вам потребуется емкость для замешивания раствора (в идеале все же бетономешалка) и формы для заливки.

Формы можно изготовить самостоятельно по любым, нужным вам, размерам. Если вы предполагаете сушить шлакоблоки непосредственно в формах, а процесс сушки занимает около суток, то их количество должно быть достаточным для дневной нормы выработки (30-50 штук).

Формы делаются и из металла и из дерева. В целях экономии материалов предпочтительней изготавливать модули, когда в одной форме, состоящей из ячеек, заливаются одновременно сразу несколько блоков.

Металлический формующий модуль

Перед началом работы, необходимо продумать какой формы и сколько пустот предполагается  в изделии. Обычно, пустоты делаются круглыми при помощи бутылки  из под шампанского, в количестве две-три на блок. Поэтому нужно иметь в наличии достаточно бутылок.

Этапы работы

Инструкция по изготовлению стенных блоков кустарным способом схожа с механизированной:

1. Подготовка бетонного раствора. Поскольку процесса утрамбовки и вибропрессования в кустарном производстве не предусмотрено, раствор приготавливается жидким и однородным.
2. В готовые формы наливается раствор. Смесь должна заполнять всю форму.
3. Бутылки вставляются в уже залитую форму, излишки раствора удаляются, а поверхность блока тщательно разравнивается;
4. Через 4-5 часов, после того, как раствор схватится, бутылки удаляют, а блоки оставляют в формах сохнуть еще примерно на 20 часов;
5. Через сутки блоки аккуратно извлекают их форм и укладывают штабелями для дальнейшей просушки на ровной, защищенной от осадков и солнца площадке.

Готовые блоки сушатся

Использовать в строительстве шлакоблок можно будет спустя 28 дней. За это время он полностью высохнет и наберет прочность.

Приспособления для кладки керамзитобетонных блоков. Важные нюансы

• Нужно укладывать блок к блоку тычком, оставляя зазор между ними в 5 мм.
• Между тычками должно собраться немного раствора. Затем быстро создается шов, пока не затвердел раствор. Толщина вертикального шва – 10 мм.
• По окончании кладки следует залить армирующий пояс. Задача этой железобетонной конструкции – дополнительное укрепление стены.

Придерживайтесь всех правил укладки керамзитобетонных блоков своими собственными руками , чтобы получить желаемый результат – прочную и теплую постройку. Керамзит только на первый взгляд очень хрупок, но при соблюдении технологии стены из этого материала выдержат практически любую нагрузку.

(Visited 6 381 times, 1 visits today)

Технология кладки керамзитобетонных блоков

При строительстве капитальных стен, возведении сельскохозяйственных построек, подсобных помещений, звукоизолирующих перегородок применяются керамзитобетонные изделия. Кладка керамзитобетонных блоков – доступная, не составляющая значительной сложности операция, которая может быть выполнена самостоятельно.

Такая поверхность – отличное основание для выполнения последующей отделки. Стены отличаются высоким уровнем теплоизоляции, устойчивостью к колебаниям температуры, легко обрабатывается.

При первом взгляде блоки из керамзитобетона кажутся хрупкими. Однако если выполнять рассмотренные в статье правила, знать особенности материала, то возведённые с соблюдением технологических особенностей стены смогут выдержать значительные нагрузки от веса здания.

Опилкобетон на основе гипсового вяжущего

Отдельно стоит немного упомянуть про смесь, где вместо цемента используется строительный гипс.

И пусть людей не пугает скорость схватывания гипса в соединении с водой, так как эти моменты уже нашли народное решение.

Проблема решается путем добавления в воду обыкновенного моющего средства, а оно, как известно, дозированно отдает воду молекулам гипса, находящимся в негидратированном состоянии.

Пояснение: строительный гипс в том виде, в котором он продается в магазинах, имеет способность соединяться с водой, образуя формулу уже с ней, и которая представляет собой уже твердое образование, которое не особо боится воды.

По некоторым данным, при отработанной технологии (на руках) и при защите блоков от атмосферного влияния вполне можно использовать данные блоки для постройки наружных стен. Внутренние-то точно можно возводить.

Вопрос только в цене за вяжущее, но в перерасчете на объем опилок и силу схватывания можно сказать что расходы будут несколько выше, а скорость набора прочности выше в четыре-пять раз.

Размер опилок не имеет значения если вяжущее имеется достаточном количестве.

Как правило, опилки берутся с пилорамы, а различия в опилках ленточной и дисковой пилорамы настолько ничтожны, что вообще не принимаются во внимание. Вот стружка с оцилиндровочных и калибровочных станков уже не пойдет

Вот стружка с оцилиндровочных и калибровочных станков уже не пойдет.

Однородная смесь не получится, если в одном объеме будет присутствовать фракции, отличающиеся друг от друга по объему в несколько сот раз.

Из особенностей процесса — важно сделать заместаким, чтобы когда взялся в руки комок смеси и сжался руками, то из него не текла ручьем вода. Хотя у всех сила разная, и подходить к этому вопросу нужно логично

А после того, как комок образовался — чтобы он не рассыпался в руках.

В том числе и для этих нюансов в растворе присутствует известка. Она обеспечивает взаимную адгезиюкак между песком и цементом, так и между ними и опилками.

Ручной замес опилкобетона с помощью лопаты:

Описание процесса изготовления шлакоблоков на самодельном вибропрессе

1. В бетономешалке подготавливается смесь нужного состава. Бетономешалка используется для повышения качества готового раствора и снижения трудозатрат.
2. Затем смесь закладывается в матрицу, далее она уплотняется вибрированием и прижимом.
3. Далее форма поднимается, а полученный блок остается в поддоне.

По факту изготовление шлакоблока своими руками таким способом занимает не более полминуты. Это достигается при помощи усиленного режима вибрации и достаточно жесткого раствора. Шлакоблоки не стоит изготавливать при низких температурах, так как нужный набор прочности достигается в течение месяца при температуре не ниже 20 градусов.

Затвердевают блоки, изготовленные самостоятельно, естественным путем (от недели до месяца) в теплом сухом помещении.

Изготовление в домашних условиях

Его изготовление при желании можно начать с минимальных капиталовложений. Это будет выгодно, если планируется построить частный дом или хозпостройки, а также производство может обернуться неплохим коммерческим мероприятием. Если заранее составить простой бизнес-план и рассчитать окупаемость проекта.

Подходить к этому надо серьезно:

• создать производственные места для сушки и хранения получаемого материала;
• выделить помещение для установки необходимого оборудования;
• рассчитать затраты на станки и их использование, имеется ввиду потребление электроэнергии и других ресурсов;
• найти поставщиков сырья и потенциальных клиентов;
• продумать рекламу или пиар-ход, чтобы о вашей продукции узнало как можно больше людей;
• нанять работников и установить им зарплату.

Как применяется и какова цена клея для блоков из газобетона, можно узнать из данной статьи.

На видео – технология производства шлакоблока, пропорции:

Процесс производства шлакоблока не представляет ничего сложного, но он трудоемкий, потребуется много физических усилий. Особенно на первых порах, пока производство не будет отлажено.

Каков вес газобетона 1м3, указано в описании к данной статье.

Для формовки шлакоблока нужны подходящие емкости. Их можно сделать самостоятельно или купить в строительных магазинах. Необходимо заранее рассчитать оптимальное количество форм для заливки, чтобы оборудование не простаивало без загрузки. Экономным вариантом является емкость с двумя выпуклостями на дне, которые делают пустоты в получаемом блоке. На прочностных характеристиках материала это никак не скажется, а вот расход раствора значительно снизится. По некоторым данным можно сэкономить на наполнителях более чем 50%.

Следующим приобретением должен быть станок, так званый вибропресс. Не стоит сразу брать дорогой агрегат на много форм. Вначале достаточно ограничиться устройством, которое формует 1-2 блока за цикл. Со временем, когда дело будет поставлено на «широкую ногу», и проявятся все нюансы производства, можно будет купить станок мощнее и производительнее.

Газобетон плюсы и минусы, а так же особенности использования указаны в статье.

Это самый экономный вариант производства шлакоблоков. Вначале из уголков или металлических профилей сваривается фундамент будущего агрегата, а затем к его углам привариваются пружины, на которых закрепляется упомянутый лист, по его краям прикрепляются, с помощью сварки, уголки. Они будут служить бортиками. При расстановке форм с раствором при встряске они будут понемногу двигаться по листу, а бортики будут удерживать их от падения.

Технология получения

Его изготовление начинается с замеса раствора. Это осуществляется в бетономешалке или смесителе. В любом из этих аппаратов на выходе получается нужная смесь. Только при их выборе нужно учесть мощность и производительность.

Опишем все стадии производства:

• Первая. Готовиться бетонная смесь, в ее состав будет входить цемент, вода и гранотсев, при желании добавляется пластификатор. В принципе это приготовление очень схоже с изготовлением обычного песчано-цементного раствора. Если еще не купили аппараты для перемешивания смеси, то надо будет использовать ручной труд. А подходящая емкость для замеса и лопата станут надежными помощниками.
• Вторая. После приготовления состав тут же заливается в формы вибропресса. Смесь, проходя вибрацию, запрессовывается еще и пуансоном, который плотно прижимается к каждой ячейке. Процесс двойного воздействия длится не более 1,5 минуты. После окончания матрица пресса поднимается, а на рабочем столе остается готовый шлакоблок. Благодаря жесткому замесу он не растрескивается при высыхании, и надолго сохраняет свою форму.
• Третья. Во время нее происходит затвердевание готовых изделий. Их выкладывают на специально отведенные места под открытым небом, лучше для этих целей предусмотреть поддоны. Тогда в случае выпадения атмосферных осадков можно накрыть изделия полиэтиленом и закрепить его. В среднем сушка при хорошей погоде занимает 36 часов. Это время можно сократить, если в смесь добавить специальные пластификаторы.
• Четвертая. При помощи грузоподъемных устройств шлакоблоки складируются. Наилучший вариант – многоярусные стеллажи, они значительно сэкономят площадь хранения, а также на них можно произвести пропарку сразу нескольких десятков изделий. После нее улучшается прочность блоков и сокращается время их полного высыхания. Окончательное затвердевание может занять месяц.

Газобетонный блок d500 характеристики и правили применения указаны в статье.

На видео – производство шлакоблоков своими руками:

Что такое шлакоблок: виды, где используется

Шлакоблок является строительным камнем, которой изготавливается методом прессования разных компонентов. Технология изготовления этого строительного материала была разработана в середине девятнадцатого столетия. В те времена, в качестве наполнителя использовались производственные отходы, образованные в результате сжигания угля.

На сегодняшний день существует множество различных видов шлакоблоков, различающихся компонентами, что лежат в составе изделия. Это может быть гравий, песок, битый кирпич, либо гранитная крошка. Качество конечного изделия зависит от конкретного вида наполнителя. Как правило, все виды шлакоблоков разделяются на две отдельных группы. В первую группу входят материалы для возведения жилых объектов, а во вторую – те изделия, что применяются при строительстве хозяйственных построек.

На сегодняшний день строительные камни применяются при возведении заборов, складских помещений, гаражных кооперативов и даже бассейнов. Выбор материала осуществляется с учетом характера строящегося объекта. Полнотелые камни используются при создании несущих опор и других важных элементов конструкции. Помимо этого, существуют фундаментные полнотелые блоки, что применяются при закладке фундамента. Отличительной чертой этого материала является его повышенная прочность и долговечность.

При возведении внутренних перегородок и стен используются пустотелые камни. Их низкая стоимость объясняется слабой устойчивостью самого материала. Также существуют облицовочные блоки, имеющие декоративный характер. Такие блоки применяются при отделочных работах.

Основные преимущества шлакоблока

Шлакоблок отличается от других материалов рядом преимуществ, поэтому считается самым востребованным.

1. Из шлакоблока можно возвести постройку до трех этажей, для этого не обязательно иметь особые знания, и опыт. Всю работу можно выполнить самостоятельно, без найма рабочих.
2. Один шлакоблок способен заменить 4 кирпича, и его стоимость ниже по сравнению с другими материалами, это позволяет сэкономить на расходах.
3. Стены из такого материала являются тепло- и звуконепроницаемыми.
4. Шлакоблок можно изготовить самостоятельно, в точности соблюдая все пропорции, и технологию производства.

На что обратить внимание, изготавливая шлакоблочный станок

Осуществляя строительство дома, бани или хозяйственной постройки, можно существенно сэкономить, благодаря использованию станка, предназначенного для изготовления шлакобетонных блоков. Не всегда необходимо приобретать станок, изготовленный в заводских условиях. Самому сделать станок, предназначенный для изготовления блоков несложно

Обратите внимание на использование проверенных чертежей, а также изучите рецептуру и разберитесь с технологией

Согласно данным поисковой системы «Яндекс», огромное количество частных лиц шлакоблок привлекает заманчивой идеей изготовления своими руками. Примерно 5 тысяч людей каждый месяц ищут информацию на эту тему.

В принципе неудивительно, желание сэкономить, последующая простота кладки и возможность возводить стены быстрее, чем из обычного кирпича, благодаря габаритам блока.

Давайте разберемся вместе в этой теме и ответим на популярные вопросы в этой статье. Начнем с особенностей применения стеновых блоков из шлака и других наполнителей.

На основании того, какие именно наполнители добавляются в бетон, этот материал приобретает несколько различные свойства. Поэтому сфера его применения зависит от состава, а именно:

• использование гальки, щебня или металлургического шлака увеличивает срок службы материала, прочность и сопротивляемость атмосферным воздействиям. Однако большие размеры и высокая проводимость тепла усложняют проведение работ и ведут к большим потерям тепла в помещении. Такие шлакоблоки применяют в сооружении цоколя;
• шлакоблоки с меньшим весом содержат опилки или золу. Они гигроскопичны, нуждаются в обязательной защите и отделке;
• включение в состав раствора крупного шлака увеличивает хрупкость бетона, а мелкий наполнитель делает его плотным. Блоки с преобладанием мелкого шлака используют для внутренних несущих стен. На возведение наружных основных элементов лучше брать блоки с меньшим количеством мелких включений;
• наиболее часто шлакоблоки применяются для основных стеновых конструкций собственных домов (до трех этажей), подвалов, гаражей, сараев и летних кухонь.

Как видите, определяясь со свойствами стройматериала для каждого конкретного строения, необходимо учитывать множество факторов, чтобы не совершать ошибок при производстве блоков.

К тому же, шлакоблоки, изготовленные своими руками, могут применяться:

• для легких одноэтажных строений;
• во многих СНТ их используют для фундамента, но только полнотелые, с точным соответствием рецептуре и с цементом не менее М500;
• как утепление каркасных сооружений, при использовании опилкобетона.

Технология изготовления шлакоблока своими руками

Изготовить шлакоблок можно и в курятнике, смотря какие требования по качеству к нему предъявлять. Общие принципы и технология изготовления шлакоблока никак не отличается от промышленной. Шлакоблок имеет стандартные размеры, форму и характеристики. Формы мы добиться сможем и самостоятельно, в зависимости от уровня мастерства и степенью владения сваркой, токарным станком, болгаркой и элементарным слесарным инструментом.

Как бы там ни было, а шлакоблок должен быть размерами 39х19х188, иметь три отверстия в теле. Это только линейные характеристики. Если говорить о физико-технических, то нет никакой гарантии, что гаражный шлакоблок будет соответствовать стандартам. В любом случае, он будет отличаться от промышленного, хорошо это, или плохо.

Для изготовления смеси под шлакоблок используют следующие материалы:

1. Шлак.
2. Песок.
3.  Цемент.
4.  Модифицирующие добавки.

Правильный шлакоблок получится только методом вибропрессования, с которым стоит ознакомиться детальнее.

Шлакобетонные блоки – характеристики и назначение материала

Одна из причин повышенной популярности шлаконаполненных бетонных блоков – низкая стоимость материала. Она связана с применением в процессе производства отходов металлургических предприятий – шлаков.

Одновременно с традиционными компонентами, портландцементом и речным песком, применяются различные заполнители:

• бой кирпича;
• щебеночный отсев;
• гранитная крошка;
• различные шлаки и пепел;
• керамзитовые частицы.

Использование шлакоблоков в строительстве позволяет снизить расходы на сооружение стен в несколько раз

Технологический процесс изготовления осуществляется различными путями:

• промышленным методом на специализированных предприятиях с обработкой изделий в сушильных камерах;
• в бытовых условиях из доступного сырья, применяя самостоятельно собранный станок для изготовления блоков.

На самодельном оборудовании можно изготавливать различные виды шлакобетонных изделий:

• полнотелые, обладающие повышенным запасом прочности. Они используются достаточно редко, так как хуже сохраняют тепло;
• пустотные, отличающиеся высокими теплоизоляционными свойствами. Для обеспечения прочности объем полостей не должен превышать 1/3 от суммарного объема изделия.

Габариты изделий определяются размерами формы. При самостоятельном изготовлении продукции размер формовочного ящика может быть любым. Однако многие отдают предпочтение стандартным габаритам, составляющим 19х18,8х39 см.

Увеличенный объем шлакобетонного блока позволяет значительно сократить продолжительность различных видов строительных работ:

• возведения капитальных стен;
• строительства внутренних перегородок.

Он отлично подойдет для сооружения построек хозяйственного назначения, сараев, складских сооружений

Если необходимо самостоятельно изготовить шлакоблок, станок позволяет быстро решить поставленную задачу. Полученный материал обладает множеством достоинств:

• высокими теплоизоляционными характеристиками. Благодаря пониженной теплопроводности материал предотвращает потери тепла;
• увеличенными габаритами и небольшим весом. Это позволяет легко транспортировать изделия и быстро возводить из них стены;
• устойчивостью к развитию микроорганизмов. Это достигается за счет свойств шлака, входящего в структуру блока;
• низкой ценой. Шлакоблочный станок своими руками позволяет изготовить изделия, которые дешевле покупных блоков.

У материала имеются и слабые стороны:

• низкая долговечность. Период эксплуатации строений из шлакобетона составляет до трех десятилетий;
• уменьшенный запас прочности. Характеристики материала позволяют возводить строения высотой не более двух этажей;
• появление трещин под воздействием сдвигающих усилий. При усадке происходит растрескивание по шлакоблочному массиву.

Для обеспечения привлекательного внешнего вида строений шлакоблочная поверхность нуждается во внешней облицовке. Указанные недостатки не останавливают застройщиков, которые желают при небольших расходах построить хозяйственное строение или малогабаритное здание за ограниченное время.

Использовать самодельные шлакоблоки можно через месяц после их изготовления

Основные преимущества шлакоблока

Шлакоблок отличается от других материалов рядом преимуществ, поэтому считается самым востребованным.

1. Из шлакоблока можно возвести постройку до трех этажей, для этого не обязательно иметь особые знания, и опыт. Всю работу можно выполнить самостоятельно, без найма рабочих.
2. Один шлакоблок способен заменить 4 кирпича, и его стоимость ниже по сравнению с другими материалами, это позволяет сэкономить на расходах.
3. Стены из такого материала являются тепло- и звуконепроницаемыми.
4. Шлакоблок можно изготовить самостоятельно, в точности соблюдая все пропорции, и технологию производства.

Материалы для изготовления шлакоблока

В стандартный раствор для производства стенового камня входят такие смеси, материалы и вещества, как шлак, угольная зола, отходы горения доменных и мартеновских печей. Но на практике наличие именно таких компонентов необязательно — чаще всего применяют наполнитель, который наиболее распространен в регионе. Например: перлит, гравий, щебень, известняк, керамзит, опилки, песчано-гравийную смесь.

Если соблюдать правильные пропорции при добавлении нетрадиционных стройматериалов, то можно не только увеличить прочность строительного камня, но и удешевить его стоимость. Шлакоблок усиленный производится согласно требованиям ГОСТ 6133-99.

Обязательными к соблюдению в ГОСТ являются только несколько пунктов, а именно:

1. Соблюдение цвета смеси согласно образцу.
2. Соблюдение прямоугольной формы согласно ГОСТ.
3. Количество пустот или полнотелость.
4. Толщина стенок и перегородок пустотелых стеновых шлакоблоков — не меньше 20 мм.
5. Условное обозначение изделия должно содержать сокращенное обозначение камня — К, области использования и строительного назначения (С — кладка стен или П — перегородки, Л — лицевой блок или Р — рядовой блок), типа блока для укладки (ПР — порядовочный блок, УГ — угловой, ПЗ — перевязочный блок), с пустотами (ПС — пустотелое изделие), длины в см, марки по морозостойкости, марки по прочности, среднего коэффициента плотности и ГОСТ.

Пример обозначения изделия длиной 410 мм, марки по прочности 50, марки по морозостойкости — F75, средней плотности 1800 кг/м 3 : КРЛ-ПЗ-ПС-41-50-F75-1800 ГОСТ 6133-99.

Состав раствора для изготовления шлакоблоков согласно ГОСТ 6665-91 Камни стеновые бетонные. Технические условия:

1. Цемент М-400 класс Д 20.
2. Очищенный и просеянный кварцевый песок для смеси.
3. Отсев — материал, который получают дроблением горных пород, гравия или щебня.
4. Вода.

Смесь для приготовления блоков готовится в следующей пропорции: песок, цемент и шлак в пропорции 3:1:5. Добавление воды — 0,5% от количества цемента. Если шлакоблок прессуется без применения песка, то пропорции нужно соблюдать следующие: 1:9 при таком же расходе воды.

Сушить до полного затвердевания изделия рекомендуется 20–30 дней при высокой влажности воздуха и температуре 20 °C (требования ГОСТ 6133-99). Чтобы ускорить затвердевание бетона, можно в раствор добавлять пластификаторы. Складывать блоки на поддон можно через 4 суток после полной просушки. Зимой пустотелый стеновой камень следует укладывать пустотами вниз, чтобы избежать появление трещин.